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熔體齒輪泵發(fā)生故障的原因分析

　　通過對熔體泵在裝置增容和接直紡長絲前后的運(yùn)行工況，以及發(fā)生故障的頻次進(jìn)行分析比較，可以認(rèn)為熔體齒輪泵頻繁發(fā)生卡泵故障的主要原因是齒輪泵的實際運(yùn)行工況超過了其允許的運(yùn)行工況造成的，主要包括:背壓力高，超負(fù)荷和超極限轉(zhuǎn)速運(yùn)行。

　　運(yùn)行不利因素有以下幾種情況：

　　該熔體齒輪泵滑動軸承屬于液體動壓軸承.軸承的潤滑是靠從高壓側(cè)經(jīng)軸承油槽流人的熔體介質(zhì)本身來實現(xiàn)的。動壓滑動軸承失效的主要原因是動壓油膜破裂，液體摩擦狀態(tài)遭到破壞，軸頸與軸承內(nèi)孔的工作表面發(fā)生直接接觸磨損。導(dǎo)致油膜破裂的因素有:油膜的承載能力、油膜的厚度、油量、軸承的溫升等。從3個單元12 臺Q06泵的實際運(yùn)行工況來看，這些不利因索幾乎都同時存在。

　　1)裝置接直紡長絲后，泵的進(jìn)出口壓差從接切片時的7~9MPa提高到11~19MPa，這種載荷的增加使得主、從動齒輪都受到一個很大的向上的作用力，將齒輪軸的軸頭向上頂起。導(dǎo)致滑動軸承的偏心率增大，滑動軸承的小油膜厚度減小，削弱了軸承的潤滑性能。

　　2)由于產(chǎn)能的增加，泵的運(yùn)行速度大大增加，滑動軸承與齒輪軸頸配合面之間的相對滑動速度增大。由于軸承的發(fā)熱量與其單位面積上表征摩擦功耗的μPV成正比，摩擦系數(shù)μ是個常數(shù)，PV增大，軸承的溫升就高.溫度升高可能導(dǎo)致熔體局部降解粘度降低，潤滑性能下降。

　　3)當(dāng)一臺泵故障停運(yùn)后，控制系統(tǒng)將另外一臺泵的速度在7-98的時間內(nèi)提升，一方面會導(dǎo)致原來趨于穩(wěn)定的油膜厚度受到破壞，產(chǎn)生局部干摩擦，使軸承、軸頸和殼體的溫度上升;另-方面由于材質(zhì)的線膨脹不一致.會引起軸承和軸頸的配合間隙縮小面導(dǎo)致抱軸卡泵故障。